在煤炭质量检测中心的制样室内，选煤分公司的技术人员正专注地记录着离心机转速参数。墙面上张贴的行业标准文件边角微卷，纸页间夹着不同颜色的批注标签，记录着团队近期的攻关轨迹。

2024年冬天，当技术组成员接到搭建选煤工艺指标分析平台的任务时，制样室里连基础设备也没有。浮沉试验需要的专用筛分设备尚未到位，磁性物含量检测仪还在采购清单上，面对设备空窗期，技术组成员白天四处奔走了解设备，晚上研读国家标准和行业技术手册。“当时我们把所有设备的功能开发到极致，连电子天平都承担了双重检测任务。”技术组成员张朋朋说道。

随着新设备陆续进场，真正的考验才刚开始。在首次独立进行矸石带煤率检测时，连续三组数据的偏差值超出允许范围。技术组成员连夜排查，从采样方法到计算公式反复验证，最终发现是物料缩分环节存在细微误差。

为突破技术瓶颈，选煤分公司引入高校专家资源，建立起“内外双修”的成长机制。在技术研讨培训会上，来自内蒙古工业大学的专家通过视频连线指导实验操作，技术组成员带着实验数据与问题清单参与交流。实验台前，经验丰富的工程师手把手教授煤样制备技巧，技术笔记在组员间接力传阅，逐渐形成涵盖4大类检测项目的操作规范。

随着平台建设的推进，检测数据开始显现价值。在小保当选煤中心，定期开展的浮沉试验数据直接影响着重介浅槽分选机的参数调整，报告里的矸石带煤率数据、实时监控的磁性物含量指标，已成为指导生产的重要依据。例如，在近期一次浮沉试验中，团队发现分选机数量效率未达标准值，立即分析出悬浮液密度波动的问题，并优化介质配比，使效率提升至93%，有效降低了精煤损失。

走进如今的制样室，实验设备整齐摆放，磁选检测仪指示灯明灭闪烁，技术组成员正在对新到的煤样进行分级处理，墙上张贴的《选煤工艺技术指标管理办法》进度表显示，九月底将完成全部自主检测能力建设。

实验台上一组新到的煤样正在等待检测，技术员手中的记录本已写满优化方案。过去半年间，从设备添置到完整实验，从数据异常排查到预警机制建立，团队建立的这套分析体系，正在为选煤工艺打下坚实基础。在智能化监控屏幕的蓝光映照下，传统选煤工艺的升级路径愈发清晰——每一次密度参数的微调、每一条磁性物含量曲线的校准，都指向更精益的运营服务质量。