剥头机让钢丝绳芯输送带带头不在“钢”

安山煤矿选煤厂工艺系统里各转载皮带多达22条，上仓皮带坡度较大的701、703等钢丝绳皮带更换是一项颇具难度的项目，不仅劳动强度大，工作效率低，且更换风险高。为了解决这一问题，提高皮带更换效率，安山煤矿选煤厂机修人员结合现场施工实际，设计了钢丝绳芯输送带剥头机。

该装置利用钢板、方管、圆管、托绳棍等材料组成了由底座、上部结构、压实杆三部分为主的皮带剥头机。使用时，先手动剥出一段钢丝绳芯，通过调节小车机头上方丝杆螺丝及压带轮刀具的距离，将剥开的钢丝绳芯固定在M型刀具内，通过转动摇杆使小车压带轮弹簧压紧，将M型刀具切入皮带，然后利用卷扬机拽动小车移动，将钢丝绳芯上下两面胶皮同时剥落。

该装置投入使用后，2个皮带头剥头由原来4人5小时降低至3人2小时，节约检修时间3小时，提高60%的检修效率，极大地降低了劳动强度，消除了安全隐患。

三维可视化孪生实现人机无死角监控

因生产环节特殊，一直担负着原煤运输系统的终端任务，任何环节出现问题都将直接影响井下采掘系统的正常运转，因此，加大人员动态管控、设备实时监测、故障快速警示等智能化建设已势在必行。

今年来，该厂积极配合机电管理室和相关厂家对管辖区域进行了全范围实体化建模，结合环境以及地理位置显示，安装了378盏内置人员定位芯片的防爆智能灯具及68个摄像头，配合33台智能定位控制台，通过基础建模、智能化子系统融合集成、定制化场景主题开发及集成人员定位、视频监控、产量信息以及设备信息等举措，使用三维立体的形式显示选煤厂内的场景结构、设备布局，设置完善的视频感知、安全监测系统，实现了选煤厂地面空间静态数据、动态数据的融合对接管理及人员的精准定位、全区域设备可视化管理、“人来灯亮、人走灯灭”等功能。

远程分合闸系统让停送电更安全高效

该厂通过集控系统技术，已实现了设备远程状态监测、操控等诸多功能，且配电室已达到了“无人值守，有人巡检”的运行模式。但因低压配电装置的制约，停送电工作要人为手动抽送抽屉，容易造成设备损坏和人员触电，无法实现真正意义的无人值守。

本次改造建立在智能化低压配电监控系统基础上，将低压MNS柜体配电回路改造为远程分合闸控制，并在主洗车间、筛分车间各增加一个PLC控制柜及产品仓增加一个PLC主机柜，利用原通讯网络，通过控制电缆实现对回路的远程控制，确保该系统具有完备的检测、操作功能、实时监测、故障判断、动作控制等功能，以实现配电系统运行期间的数据监管功能。

远程分合闸系统改造，有效解决了检修效率低下、误操作存在的安全隐患等问题，大大节约了人力物力，彻底解决了配电室停送电迟慢、检修效率不高等“卡脖子”难题，实现了选煤厂配电室真正意义的无人值守，为选煤智能供电赋能添彩。

积少成多，聚沙成塔。当前，安山煤矿选煤厂借着科技创新及智能化建设的东风，先后完成钢丝绳芯输送带剥头机改造、智能压滤、智能在线灰分检测装置、智能浓缩及三维动态管控等智能创新项目10余项，为“科技创新+智能洗选”领航高质量发展美好蓝图画下浓重的一笔。